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从批量生产到个性化定制 长虹掘金智能制造

2014年11月13日11:27 | 我来说两句(人参与) | 保存到博客
  中新网11月13日电  在近日于上海举办的“第16届中国国际工业博览会”上,全自动标准流水线、工业机械臂、远程控制机器人等先进的工业装备纷纷亮相,引发人们的广泛关注和热议。事实上,这些人们曾经只在科幻电影里见过的“未来明星”正走进越来越多的工厂,有数据显示,2013年我国机器人销量达3.69万台,而且这个数字仍将持续增长。

  毋庸置疑,机器人和自动化流水线的应用标志着企业制造水平显著升级,但针对这种升级将带来的效果业界却颇有疑虑。在智能制造浪潮的冲击下,很多企业“机器换人”并不排除赶时髦的心态,由于缺少相应的基础和配套,这样做不仅不能降本提效,还会增加企业负担甚至造成资源浪费。

  从本质上看,智能制造并不是单纯的用机器人、自动化设备等武装工厂,而是信息化、自动化、标准化的逐步升级和完美结合,只有如此才能形成一个自驱动、自优化的完整的智能制造体系。因此,企业的智能化转型必然是一个体系的颠覆,需要在网络化时代背景下,以“用户思维”充分考量研发、生产、销售等各个环节,以全新的商业模式扼住未来之路。

  从加工产品到加工信息

  在智能时代,工厂的核心价值发生了根本性的变化。传统工业时代,工厂的主要任务是在工人的配合下加工产品,人是机器的“大脑”。即便后来自动化设备的应用也只是对人的部分解放,因为人虽然可以短暂的从生产线抽离,但仍被锁定在生产车间以对整个运行情况进行监管。真正使工厂价值发生变化的是信息化的应用,此时数据流通使整个工厂具备了“智慧”,人的职能是在后台发号指令,做出生产管理决策,让机器去执行,工厂的核心任务由加工产品转变为加工信息。

  但就产业现实来看,很多企业急于上线智能设备,在信息化、模块化建设等层面却相对不足,导致智能化转型困难重重。在智能工厂方面,长虹的实践或许可以提供一些借鉴。在长虹旗下模塑公司塑料四厂,占地2万余平方米的工厂里只有数十台机床在自行运转,机床前没有一个工人。其中的奥秘就在于信息化的应用,长虹以信息化为支撑搭建起智能化系统管理平台,使机器、设备、零件之间可以通讯,生产流程中每个环节的数据因此可以实时流通并在后端平台实现交汇,整个生产过程可以自检测、自驱动、自优化。

  另外,在智能化模式下,研发、生产和销售等可以实现协同,例如研发部门的变化会实时在生产环节反映出来,生产系统则根据参数的更新及时进行调整。工厂运行时的数据参数、生产环境等都会通过后台反映出来,而人则以此为依据对工厂进行把控,硬件自动化加软件信息化使工厂真正实现了“无人化运作”。

  英国《经济学人》杂志认为:数字化生产为制造商提供了至关重要的灵活性,并带来更高的生产效率。网络化生产系统利用数据流对生产进行控制和优化,使小批量制造和定制生产成为可能。由此,它可让制造公司更具灵活性,从而更好地对市场需求做出响应。目前,长虹的电视工厂用信息化手段跟踪,从加工、物流、传输、检测全都实现自动化,这里可同时生产八款电视,5.5秒钟下线一台电视,更好地满足了用户的个性化需求。

  从工厂生产到全流程体验

  在互联网时代,随着产业发展的中心从企业转移到用户,制造的概念早已超越了工厂生产本身,一直延伸到前端的研发和后端的销售环节。因此,制造业转型要从两个维度突破,一方面通过信息化建设使制造由原来僵硬的、静态的、为特定产品设置的流水线生产,向更加灵活、动态的、为个性化订单设置的柔性生产过渡;另一方面要打造开放式的平台,让用户、供应商等从前期研发阶段就参与进来,因为任何一款“爆品”的诞生都是这些环节并联协同运作的结果,传统的串联流程已不能满足用户快速迭代的个性化体验需求。

  从这个角度来看,长虹的智能战略更值得深思。目前,长虹搭建起智能研发、智能制造、智能交易三大平台来重构制造体系,通过以用户为导向的信息化建设,打破了用户、分供方及企业之间的界限,无人工厂和大数据的及早布局使大规模个性化定制成为可能。据悉,长虹从2009年就开始着手改革整体生产线布局,将原本孤立的用户需求分析、市场预测、生产计划等环节的数据流打通,实现了智能生产。

  通过以用户全流程个性化体验为中心重塑制造体系,长虹大大增加了生产灵活性,缩短了产品的上市时间,不断通过产品迭代持续创新用户体验。例如,长虹CHiQ(启客)系列产品已具备定制化制造能力,通过CHiQ产品的预约订购平台,用户不仅可以选择CHiQ电视的开机画面,还可以根据需求对CHiQ空调的8大场景模式进行自由组合和搭配。

  根据日前座谈会上的指导思想,中国经济要行稳致远,必须着眼提质增效,走创新驱动发展之路,打造升级版。聚焦到传统产业就是要“挖潜开荒”,推动高端化、低碳化、智能化改造,促进“老树发新芽”。目前,长虹以个性化定制为主线、以产品模块化设计为基础,通过生产信息化系统改造、自动化设备改造、供应链整合优化等实现了前后端制造高度协同,打造专业化的智能制造平台,正是对这一理念的实践。
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